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金属粉末冶金制造是很多行业生产高强度零件的方法。这些基本原则已经成功实施了100多年，整个行业的频繁创新不断扩大潜在应用。与铸造或锻造零件相比，金属粉末冶金工艺通过消除或更大限度地减少机械加工，可以更有效地利用材料、劳动力、能源和资本。传统粉末冶金的典型材料利用率约为97%。石家庄金属粉末冶金还通过金属和加工步骤的组合，为物理和机械性能的设计提供了与众不同的多功能性。
传统的
粉末冶金的主要方法包括三个步骤:配料、压制和烧结。常见产品包括用于电器、汽车和户外动力设备的衬套、齿轮和链轮。
我们将粉末和粘合剂材料准确混合，以达到预期的性能。
粉末被送入模腔并被压制成形，形成一个坚固但易碎的“绿色”零件。
零件移至烧结炉，烧结炉在受控温度下加热和冷却零件，以形成冶金结合。
烧结的、经过检验的零件可以随时使用，或者可以进行二次加工。
超高密度(UHD)
超高密度工艺导致更高的抗冲击性和更好的负载性能。伞齿轮、驻车齿轮、正齿轮和传动链轮是优良的UHD候选产品。
材料混合和成型步骤与常规粉末冶金相同。
烧结过程在较低温度下进行，以避免冶金结合。
尺寸调整操作进一步压缩预烧结零件。
在全温度下的另一次烧结操作完成了结合。
UHD零件也可以进行二次加工。
粉末锻造或“热成形”
与传统粉末冶金一样，粉末经过混合、压缩和烧结。
烧结零件被加热到锻造温度。
零件被转移到锻模上，再次被冲压以达到形状和密度。
粉末锻造的理论密度(7.8g/cc)零件与锻造零件的性能相同或更好，而且成本更低，因此有可能在各个行业取代各种机械加工零件。
对于任何过程，选择合适的材料系统、设计特点和生产计划的前期工作都是至关重要的。花点时间与我们经验丰富的工程团队讨论您的产品需求。我们将共同定义有利于您的应用需求和底线的材料和流程。
