粉末冶金成型特点及其巨大优势概述

我们都熟悉一些常见的金属成型技术，例如铸造，锻造和钣金成型。但是，您是否听说过金属粉末压实，粉末冶金压制成型，烧结或金属注射成型？表盘表壳，青铜色衬套和外科植入物均由一根普通的金属粉末绳绑在一起。是的，所有这些组件都是使用金属粉末作为原材料制造的。

粉末金属压实

金属粉末是通过称为雾化的技术生产的。金属粉末与润滑剂或其他加工助剂混合，现在粉末金属已进入压实阶段。刚性工具箱，模具或其他压模机构会压制粉末，直到呈现所需的形状为止。也可以将金属粉末注射成型以使其具有生产所需的形状。

轴向或等静压实 

将松散的粉末填充到模具中，然后使用充当活塞的金属棒压制。这称为轴向压实。对于等静压，该术语适用于同时均匀地压紧压实物体的每个表面的力。这是一种更复杂的操作，需要将成型封套和浸入到不可压缩的流体桶中。在寒冷条件下进行时，称为冷等静压（CIP），而在高温下称为热等静压（HIP）

压实影响变量 

颗粒形状，颗粒大小和压实压力都会影响压实过程。均匀雾化的金属颗粒彼此均匀移动，因此可以预测部件的密度。此外，金属的组成也会影响颗粒的形状。模具的内表面须尽可能接近无摩擦。模具摩擦会导致尺寸不一致。

无论压紧力是从一个方向推动还是均匀地将细粉挤压成形状，都须以受控且一致的方式机械施加挤压能量。否则，可能会出现更大的尺寸不一致性，例如密度变化。

压实操作也有点像三维拼图，带有模具部分和型芯以及上下冲头。当这些零件向下压时，青铜衬套或其他一些必要的零件成形，然后进入烧结阶段。

烧结以增强紧凑型零件

压实过程完成后，将粉末压块移至烧结阶段。烧结是涉及通常在保护性气氛中，在低于主要成分的熔点的温度下加热粉体的过程。

烧结可应用于两种类型的相-固态烧结相和液相，这又可分为瞬态液相烧结和永/久液相烧结相。  

出现的一个显而易见的问题是，相对于传统制造工艺，为什么粉末冶金值得考虑？答案在于粉末冶金的两个主要优点-成本效益和特殊性。 

成本效益

就其成本效益而言，功率冶金技术以其较低的能耗，较高的材料利用率和减少的工艺步骤数量而简单地超越了常规制造工艺。

所有这些因素都可以通过粉末冶金减少或什至全部消除常规制造中将要使用的机加工操作的能力来实现。

为了消除加工操作，河北粉末冶金依靠其直接形成复杂的几何形状并在烧结产品中保持严格的尺寸公差控制的能力。

但是，成本效益的实现取决于通过此途径实现的大批量生产。否则，将没有机会在足够数量的零件上摊销（长效）成形工具的成本，也没有机会避免在工具更换/设置操作中浪费大量潜在生产时间。

特殊性

利用粉末冶金，由于可以控制化学成分的组合，控制微观结构，控制孔隙率等，因此可以得到所需的材料，而这在常规方法中是不可行的。粉末冶金允许以紧密混合的形式加工成分的组合。

粉末冶金可以加工具有很高熔点的材料，包括难熔金属，例如钨，钼和钽，它们很难通过熔融和铸造生产，并且在铸造状态下通常很脆。钨坯的生产是粉末冶金的早期应用领域之一，随后用于拉制白炽灯的线材。

制造结构可控的孔隙度的产品是粉末冶金的主要优势。保油或自润滑轴承是粉末冶金历史悠久的应用的典型例子，其中烧结结构中的互连孔隙率用于容纳油藏。

与常规的铸造或锻造工艺相比，石家庄粉末冶金通常能够通过对微观组织的超/强控制，生成具有优异性能的复合材料。磁性材料，高速钢和镍或钴基高温合金就是非常好的例子。