不得不了解的粉末锻造工艺和其主要优势

粉末锻造工艺是上世纪末成功发展起来的一项先进的金属塑性成形高新技术。它具有质量高、精度高、效率高、消耗低、成本低的优点。符合21世纪低碳、节能、环保的生产要求。同时也创造了现代汽车快速发展的需求。下面是不得不了解的粉末锻造工艺和其主要优势。

上世纪末，国外开发了一种新型金属塑性粉末锻造成形工艺，对汽车差速器行星齿轮和连杆锻件进行了回火处理，建成了世界上首条粉末锻造生产线。它是常规的有机结合二氧化锰冶金工艺、精密锻造和开发了相当有市场竞争力的无切削金属加工方法。以金属粉末为原料，经过预成型压制后，在保护气氛下加热烧结而成的粗锻件，再经锻造和闪模精锻压制时间，密度与普通锻件相同的复杂形状精密锻件。

它不仅具有粉末冶金的优点，还能发挥锻造变形特性，有效改变金属材料的组织和性能。它实现了粉末冶金锻造工艺生产的新突破，是边缘专业学科。特别适合大批量生产高强度、结构复杂的粉末锻造零部件，在各种工业领域推广。

粉末锻造工艺是将合适的配方和混合粉末用普通烧结的方法制造成型，制成低密度的预成型零件，并作为粗锻件，烧结后进行热态锻造。烧结前应增加预成型的含润滑剂的形式，去除润滑剂的过程。烧结后，冷却，锻造前再加热。锻造后热处理前，往往需要一定程度的机械加工镍粉。除了短时间锻造外，所有的加热过程都在保护气氛的氧化中进行。

烧结体锻造工艺有两种方式:一，利用余热保温，将烧结体的锻造温度立即锻造，以节约能源。二，烧结体冷却至室温后再加热，然后锻造的能耗相对增加这一规律。由致密化烧结的闭式模锻，80%的烧结锻造理论密度接近99.9%的理论密度。必须注意的是，在锻造变形中，预制件的形状设计应该合理，以减少金属的侧向流动，减轻锻模的磨损。

随着粉末颗粒越来越小，以流体的形式灌入模具型腔，充填型腔周围，形成非常高性能的各种复杂形状的锻件。粗糙部分的材料利用率达到99.9%，不留下任何金属余量和修整。锻造加热温度低，而且因为在氧化保护的气氛中，没有氧化皮。它可以获得较高的尺寸精度和较低的锻件表面粗糙度硼粉。工件表面经模具型腔高温熨烫后表面光滑且有光泽。

随着加工费用的不断增加，粉末锻造工艺为锻造齿轮提供了一种有效、经济的替代方法。在同等密度(7.84克/立方厘米)下，粉末锻造齿轮的性能优于锻造零件。

优异的滚动接触和弯曲疲劳性能使粉末锻造齿轮能够经受传统的滚动、珩磨、剃齿和磨削精加工技术，产生准确的齿廓和高质量的表面光洁度。在齿廓上抛光的粉末锻造齿轮在分动箱应用中也已被证明是可接受的，无需在外径齿廓上进行任何额外的二次加工。作为锻造齿轮的替代品，严格的测试和实际应用已经证明粉末锻造能够满足重载齿轮的冲击载荷、齿载荷和推力载荷要求。

与普通锻造加工方法相比，一，加工精度高。因此，它可以大大节省加工，提高材料利用率，节省时间，降低成本。由于原材料粉末在成本中所占的比例较高，生产证明粉末锻造在机械零件中应用更为有利，可以节省模具。目前粉末锻造工艺作为一种流线型工艺已经成熟。它将减少污染和保护自然资源。是符合时代要求的跨世纪先进高科技。